Капиллярная Трубка Холодильника Индезит Где Находится

Содержание
  1. Как устранить засор капиллярной трубки холодильника
  2. Признаки засорения капиллярной трубки
  3. Куда заправлять фреон в холодильник, кондиционер
  4. Как прочистить капиллярную трубку в холодильнике
  5. Основные неполадки
  6. Роль капиллярной трубки
  7. По своему составу засоры классифицируются на несколько групп:
  8. Неисправности и ремонт холодильников
  9. Капиллярная трубка
  10. Диагностика узлов холодильника No Frost
  11. Проверка вентилятора
  12. Диагностика системы оттаивания
  13. ВЫЗВАТЬ МАСТЕРА ☎ (8482) 616-505
  14. Замена капиллярной трубки
  15. Что такое обратная трубка в холодильнике. Мастер холода - возможные неисправности и способы их устранения
  16. ФОРУМ ПО ЭЛЕКТРОНИКЕ
  17. Полезное
  18. Замена капиллярной трубки холодильника
  19. Засор капиллярной трубки в холодильнике

Нужно понимать, что эти признаки могут быть причинами других неполадок, поэтому желательно точно определить причину такого поведения оборудования, прежде чем приступать к ремонту.

Как устранить засор капиллярной трубки холодильника

Каждый холодильник, независимо от страны происхождения и фирмы производителя, имеет капиллярную трубку. Эта деталь обеспечивает циркуляцию фреона, поэтому её засор может привести к тому, что техника перестанет нормально охлаждать. Более всего эта проблема знакома владельцам современных холодильников, поскольку они имеют трубки с уменьшенным диаметром. В такой ситуации необходим ремонт, чтобы оборудование не вышло из строя и выполняла свои функции правильно.

Капиллярная трубка служит для передачи хладагента в испаритель. Это, своего рода, некий «трубопровод», который контролирует давление между испарителем и конденсатором холодильника. Иначе говоря, охлаждение холодильной камеры полностью зависит от капилляра. Его главная функция — предотвращение сгорания двигателя, посредством контроля давления на него при остановке компрессора.

Признаки засорения капиллярной трубки

  1. Сбой в работе компрессора или его полная поломка, вследствие чего в трубку попадают различные примеси или осколки.
  2. Поломан фильтр-осушитель — возможная причина попадания пыли или влаги.
  3. Образование ржавчины внутри капилляра.
  4. Химические реакции между хладагентом и жидкостями в системе.
  5. Ремонт холодильника, в процессе которого была повреждена капиллярная трубка и не заменена на новую.

В результате засора нарушается движение хладагента к испарителю, что обычно приводит к нежелательным последствиям. Чтобы избежать поломки холодильника, нужно знать основные признаки засора в капилляре:

  • в холодильной камере увеличивается температура, которая не отвечает установленным нормам;
  • холодильник постоянно работает;
  • появление наледи на испарителе;
  • двигатель-компрессор, под влиянием нагрузки, увеличивает время своих включений;
  • корпус двигателя нагревается сильнее, чем обычно.

Если возникает хоть одна из проблем, то выход из ситуации есть:

У большинства техники, которая работает на охлаждение, одинаковый принцип работы. Исключение составляют холодильники без фреона и кондиционеры без хладагента. Основные элементы фреоновой системы:

Куда заправлять фреон в холодильник, кондиционер

Если в холодильник уже заправляли фреон, на трубке возле компрессора может быть специальный вентиль. Если его, нет, придется врезать его. Место для врезки – медная трубка, идущая от испарителя к компрессору (обратный трубопровод):

В кондиционерах предусмотрено место для заправки фреона. Это вентиль, который находится сбоку внизу наружного блока. Он находится с той стороны, где установлен компрессор (см. фото).

В этой публикации мы ответили на вопрос, где находится хладагент в кондиционере и холодильнике. Рассказали об устройстве системы и работе всех ее элементов. Надеемся, информация была понятна и полезна. Не забудьте поделиться ей с друзьями!

Третий способ заключается в изъятии испарителя и помещении его в ёмкость с водой высокой температуры. Капиллярную трубку необходимо продуть. После завершения работ элементы возвращаются на место, производится вакуумирование и заправка фреона. Сделать это можно только компрессором!

Как прочистить капиллярную трубку в холодильнике

Как диагностировать засор капиллярной трубки? Циркуляция хладагента, благодаря которому холодильное оборудование выполняет свои функции, иногда оказывается нарушена. Причиной может стать засор в капиллярной трубке. Следующие косвенные признаки помогут распознать проблему:

  • компрессор холодильника работает практически не переставая, а в камере образуется лёд;
  • отсутствие холода в камере при нормальном функционировании морозилки;
  • работающее оборудование не даёт холода (как правило, при полном засорении, что случается редко);
  • холод не производится, но после пары часов простоя без подачи электричества полноценное функционирование возобновляется на короткий срок.

Более тщательная проверка подразумевает обращение внимания конденсатор, представляющий собой трубчатую решётку на задней стенке холодильника. Его температурное состояние является хорошим свидетелем образования засора. Если одна часть конденсатора нагрета сильно, а другая имеет комнатную температуру, то это говорит о нарушении движения фреона.

Важно! Стоит помнить, что указанные выше признаки могут свидетельствовать не только о засоре капиллярной трубки, но и о выходе из строя испарителя.

Случаются ситуации, когда морозильное отделение наполнено продуктами слишком плотно, так, что свободное место практически отсутствует. По правилам эксплуатации это нежелательно, так как пространство для циркуляции воздуха все-таки должно быть.

Основные неполадки

Существует определенный ряд наиболее частых вопросов при обращении в сервисные центры, вот некоторые из них:

  • Холодильник не включается после отключения;
  • Не морозит верхняя камера;
  • Гудение и вибрации во время работы;
  • Большое количество снега/наледи на стенках камер
  • Недостаточно низкая температура;
  • Постоянно работающий компрессор;
  • Устройство периодически отключается, а потом снова начинает работать.

Большинство из них можно предотвратить, если соблюдать и правила эксплуатации или без особых проблем устранить, проведя ремонт своими руками.

В системе холодильника свободно перемещаются парафины и другие компоненты. Они выделяются из масла и оседают в капиллярной трубке. Происходит это в 20-30 см от входа в испаритель в результате резкого охлаждения.

Капиллярные трубки широко применяются в холодильной технике. Они представляют собой специальные регуляторы для потока хладагента. Диаметр трубки варьируется от 0,6 мм до 0,8 мм. Длина детали 2.800 – 8.500 мм. Ее изготавливают из меди. Капилляр отличается простой конструкцией. В трубе нет движущихся частей. Она считается надежной при эксплуатации.

Роль капиллярной трубки

Через капиллярную трубку хладагент поступает в испаритель. Это соединяющий элемент между сторонами всасывания и нагнетения, который обладает способностью уравнивать давление системы. Ее использование позволяет снижать противодействие на поршень мотора с компрессором при запуске, поэтому в холодильной технике может применяться электродвигатель, имеющий небольшой пусковой момент. Капиллярная и всасывающая трубка прочно соединены между собой. Вместе они представляют собой теплообменник. Благодаря работе этого устройства значительно уменьшается вероятный риск проникновения жидкого хладона внутрь компрессора.

Причины появления засоров в капиллярных трубках даже в качественных холодильных агрегатах таких, как LG, могут быть следующими:

В первом случае перед тем, как появится складка, скапливается механическая взвесь. Она взаимодействует с составляющими масла, обладающими большой вязкостью, после чего уплотняется. Сужение диаметра капиллярной трубки может происходить и по другой причине: мельчайшие частицы могут смерзаться на участке, расположенном рядом с впрыском в испаритель. Холодильник Samsung не сможет исправно работать, когда засор уплотнится.

Когда оговорят о расширении геометрии, подразумевают, что в капиллярной трубке появляется так называемый «карман», где оседают крупные частицы. Продавить пробку достаточно трудно. Можно попробовать пропитать засор с помощью моющего раствора, а потом хорошо промыть ее.

В системе холодильника свободно перемещаются парафины и другие компоненты. Они выделяются из масла и оседают в капиллярной трубке. Происходит это в 20-30 см от входа в испаритель в результате резкого охлаждения.

По своему составу засоры классифицируются на несколько групп:

Порошок – результат распада гранул осушителя. Его удаляют, благодаря пропитке пробки с помощью моющего раствора и приложения давления к трубке. Если холодильник Ардо имеет засоренную капиллярную трубу веществом, похожим на пластилин, тогда это, действительно большая проблема. Ее причина – коррозия черных металлов. Засор из пластичной массы пропитывается моющим раствором, а затем пробка продавливается. Хлопья могут быть частицами технологического мусора или лакокрасочных материалов, они легко устраняются. Темная масса в виде геля образуется в результате парафинизации масла и вступления хладагента в химические реакции. Избавиться от такого засора не составит труда: достаточно приложить давление к капиллярной трубке. Если в холодильнике засорился капилляр, то избавиться от пробки рекомендуется, как можно скорее.

Замена капиллярной трубки в холодильниках с нижним расположением МК.
Проявление дефекта — при частичной или полной закупорке капилляра в холодильниках с нижней морозильной камерой наблюдается слабое охлаждение морозильной камеры, холодильная камера теплая. Ремонт холодильников с таким дефектом производится заменой капиллярной трубки. Порядок действий:

Неисправности и ремонт холодильников

Замена капиллярной трубки в холодильниках с нижним расположением МК.
Проявление дефекта — при частичной или полной закупорке капилляра в холодильниках с нижней морозильной камерой наблюдается слабое охлаждение морозильной камеры, холодильная камера теплая. Ремонт холодильников с таким дефектом производится заменой капиллярной трубки. Порядок действий:

Обрезать капиллярную трубку со стороны фильтра-осушителя на расстоянии 10-15 мм от стыка и с другой стороны капиллярной трубки – в зоне ввода в испаритель морозильной камеры на таком же расстоянии.
Проверить проходимость капиллярной трубки, которая должна быть при давлении сухого сжатого воздуха или азота на входе 8 кг/см2 для всех моделей — (4,0±0,2) л/мин., при величине проходимости ниже указанной распаять и заменить фильтр-осушитель и выпаять остаток капиллярной трубки из испарителя МК.
Новую капиллярную трубку состыковать с фильтром-осушителем, намотав 2-3 витка на фильтре, 7-8 витков вне фильтра пружиной и несколько витков на всасывающем патрубке. На свободную часть капиллярной трубки одеть кембрик ПВХ (оболочку). Капиллярная трубка с одетой оболочкой протягивается через отверстие в шкафу в морозильную камеру, излишек трубки укладывается кольцами над верхней полкой МК, и стыкуется с патрубком испарителя.
Концы капиллярной трубки запаиваются в фильтр и испаритель МК.
Трубка сильфона терморегулятора устанавливается на испарителе через 1 прокладку + оболочку (вместо 2 прокладок, как в серийном варианте).
Отвакуумировать холодильный агрегат и заправить дозой фреона.
Отремонтированный холодильник подключить к электрической сети и проверить работу холодильника до отключения (работа в цикле).
При возникновении закупорки капиллярной трубки в холодильниках в верхним расположением МК ремонт также осуществляется заменой капилляра:
закупорка капилляра в холодильниках с верхней морозильной камерой.

Капиллярная трубка, спаянная с всасывающей трубой, образует теплообменник. Данный узел предохраняет компрессор от попадания на него жидкого хладагента (в этом отношении, функции капиллярной трубки схожи с функциями докипателя).

Капиллярная трубка

Капиллярная трубка холодильника («капиллярка») — это дросселирующее устройство, представляющее собой трубку из меди. Диаметр трубки может варьироваться от 0,6 до 0,8 миллиметров, а длина — от 2,8 до 8,5 метров.

Какова функция капиллярной трубки в холодильнике?

Капиллярная трубка соединяет сегменты низкого и высокого давления в агрегате и регулирует подачу жидкого хладагента в испаритель (уже в нём фреон преобразуется в газообразное состояние).

Капиллярная трубка, спаянная с всасывающей трубой, образует теплообменник. Данный узел предохраняет компрессор от попадания на него жидкого хладагента (в этом отношении, функции капиллярной трубки схожи с функциями докипателя).

Каковы сильные стороны холодильников, оснащенных капиллярной трубкой?

К примеру, в сравнении с регулирующими температуру вентилями, капиллярная трубка имеет максимально простую конструкцию, лишенную подвижных частей, а значит, наименее уязвимую к механическим дефектам.

Капиллярная трубка, ввиду того, что соединяет секторы нагнетания и всасывания, стабилизирует давление в системе холодильника при остановках мотор-компрессора. Соответственно, снижается противодействие на поршень компрессора в момент старта цикла, что дает возможность оснащать современные холодильники электрическими двигателями с сравнительно малым пусковым моментом.

Есть ли минусы у капиллярки?

Капиллярная трубка не способна гарантировать точную регуляцию подачи фреона в испаритель при различных температурах эксплуатации холодильника. Соответственно, пропускную способность определяют, исходя из эксплуатационных показателей агрегата.

Какие сбои в работе холодильника связаны с капиллярной трубкой?

Самый частый и «болезненный» дефект, сопряженный с функционированием капиллярки, — её засор. До сегодняшнего дня, многие производители не обнародовали природу засоров капиллярных трубок в своих моделях (они могут быть как физическими, так и химическими). Предупредить засорение капилляра достаточно сложно, так как выявить наличие частичного засорения можно только посредством высокоточных приборов (чувствительного ротаметра). Порой засор обусловлен конструктивными особенностями холодильника, иногда — побочными эффектами применениями хладагента.

Устранить засор капиллярной трубки без привлечения специалиста возможно при наличии соответствующих навыков. В противном случае, Вы рискуете деформировать трубку и нанести агрегату еще больший ущерб.

В последние годы в сегменте бытовых холодильных установок стали очень популярными агрегаты, работающие по принципу No Frost (в буквальном переводе — без инея). Их принципиальное отличие — охлаждение продуктов происходит не от контакта с холодными поверхностями испарителя, а благодаря постоянно циркулирующему в камере охлажденному воздуху.

Диагностика узлов холодильника No Frost

При поиске неисправностей системы No Frost методология проверки компрессора и капиллярной системы остаются теми же. Но поскольку в системе появляются новые элементы, остановимся на их проверке более детально.

Проверка вентилятора

Вентилятор — ключевой узел системы No Frost. Именно он обеспечивает принудительную циркуляцию холодного воздуха внутри камеры холодильника. Чтобы проверить его работоспособность, достаточно прислушаться к работе агрегата. Шум работающего вентилятора слышен и «невооруженным» ухом. Также можно приложить руку к выходам воздушных каналов и удостовериться, что из них поступает воздух.

Чтобы убедиться в работе вентилятора визуально, придется снять защитный кожух морозильной камеры, представляющий собой ее заднюю стенку. При осмотре вентилятора нелишним будет уделить внимание его крыльчатке. Лопасти не должны иметь сколов и трещин.

Диагностика системы оттаивания

В холодильниках No Frost особое внимание уделяется чистоте испарителя ото льда и снеговой «шубы». Ведь препятствование прохождению воздуха, нагнетаемого вентилятором, снижает его количество и приводит к недостаточному охлаждению камеры. Как следствие, возрастает потребление электроэнергии и увеличивается нагрузка на компрессор.

Работает система следующим образом. По истечении времени, заданного таймером оттаивания (в зависимости от производителя от 4 до 24 часов), компрессор выключается, и в течение 15-20 минут испаритель нагревается ТЭНом. В результате вся образовавшаяся за цикл работы наледь оттаивает и удаляется в дренажную систему холодильника.

Как это ни парадоксально звучит, но перед диагностикой холодильник No Frost желательно разморозить, дав ему постоять выключенным в течение 10-12 часов. Это может решить проблему оттаивания испарителя без дальнейшего вмешательства.

Работоспособность системы проверяется следующим образом:

  1. Демонтируются защитный кожух морозильной камеры и пластиковая панель с вентилятором, установленная за ним.
  2. В зависимости от типа таймера (электронный или механический), на его корпусе либо нажимается кнопка принудительного включения режима оттаивания, либо проворачивается рукоятка (по ходу часовой стрелки) до характерного щелчка.

При этом работа компрессора должна прекратиться, а ТЭНы оттаивания должны начать нагреваться.

Если нагрев ТЭНов не происходит, необходимо убедиться в целостности нагревательных элементов (их номинальное сопротивление составляет 200-300 Ом) и нормальной работе термореле. Одно из них, отвечающее за включение цепи при достижении порога низкой температуры, является нормально разомкнутым. Оно коммутирует цепь при достижении температуры, равной — 10 ° С. Второе реле — нормально замкнутое, его назначение — защита испарителя от перегрева. Реле разрывает цепь питания ТЭНа при достижении температуры в + 10 ° С. Неисправные компоненты системы заменяются новыми.

Если проверка ТЭНа и термореле указывает на их исправность, то единственным «подозреваемым» остается таймер оттаивания. Его необходимо заменить новым узлом такой же модели или компонентом, обладающим теми же характеристиками.

Более подробно о диагностике и ремонте системы оттаивания рассказано в следующем видео:

Совсем недавно отказы бытовых холодильников, вызванные засорами капиллярных трубок (КТ), почти не наблюдались. Это были единичные случаи, имеющие в своей основе «механическую» природу (мелкая металлическая стружка и др.). Увлекаемые потоком хладагента, эти частицы свободно циркулировали по системе и, в случае появления неблагоприятных факторов(выброс в систему масла или продуктов его распада, изломы в проходе трубы), могли создавать незначительное сужение прохода КТ. Поскольку размер частиц засора был относительно велик, это вызывало достаточно быстрое перекрытие этого сужения прохода капиллярной трубки и серьезное нарушение циркуляции хладагента. Обеспокоенный потребитель отключал аппарат и вызывал мастера. Поскольку пробка засора не успевала значительно уплотниться или увеличиться в объеме, проблемы с устранением дефекта «засор капиллярной трубки» особых трудностей не представлял.

ВЫЗВАТЬ МАСТЕРА ☎ (8482) 616-505

Совсем недавно отказы бытовых холодильников, вызванные засорами капиллярных трубок (КТ), почти не наблюдались. Это были единичные случаи, имеющие в своей основе «механическую» природу (мелкая металлическая стружка и др.). Увлекаемые потоком хладагента, эти частицы свободно циркулировали по системе и, в случае появления неблагоприятных факторов(выброс в систему масла или продуктов его распада, изломы в проходе трубы), могли создавать незначительное сужение прохода КТ. Поскольку размер частиц засора был относительно велик, это вызывало достаточно быстрое перекрытие этого сужения прохода капиллярной трубки и серьезное нарушение циркуляции хладагента. Обеспокоенный потребитель отключал аппарат и вызывал мастера. Поскольку пробка засора не успевала значительно уплотниться или увеличиться в объеме, проблемы с устранением дефекта «засор капиллярной трубки» особых трудностей не представлял.

Однако с середины 90-х годов, когда началось активное продвижение на рынок новых конструкций компрессоров с повышенным допуском нагрева и новыми марками масел, появилась холодильная техника, предназначенная для работы с хладагентом R134a. В результате отказов холодильников, вызванных засорами в КТ, стало значительно больше. В основном это было вызвано тем, что в этих аппаратах стали применяться КТ с уменьшенным внутренним диаметром (с 0,8 до 0,71. 0,66 мм). Известно, что уменьшение внутреннего диаметра КТ требует улучшения качества производства холодильного агрегата. Первые несколько лет эксплуатации подобных аппаратов не выявили никаких особых отличий в работе техники, работающей на хладагентах R134а и R12, кроме того, что техника на R12 выдерживала отклонения по температуре окружающей среды в более широких пределах. Однако уже лет через пять с момента начала эксплуатации появились холодильники с дефектом «засор капиллярной трубки». Причем подобные засоры зачастую было сложно устранить — засоры в КТ не «продавливались» даже избыточным давлением в системе от 150 кгс/см2 и выше! Предвестником полного засора капиллярной трубки является появление частичного засора, который без наличия приборов (чувствительного манометра)очень тяжело диагностируется. Идеальным прибором, необходимым для качественной диагностики частичного засора капиллярной трубки, является ротаметр (расходомер, который позволяет определить расход проходящего через КТ газа в л/мин). Но они редко встречаются, и необходимость в их применении возникает не так часто. Дальнейшее изучение рассматриваемой проблемы привело автора к выводу, что далеко не всегда можно точно и однозначно сказать, что засоры в КТ вызваны конструктивными особенностями холодильных агрегатов (ХА), например, в случаях отклонения режима работы ХА от номинальных. Похоже, что этот побочный дефект вызван применением самого хладагента R134а, поскольку импортные и отечественные бытовые холодильники, работающие на других типах хладагентов подобного дефекта не имеют. Самое интересное, что производители так и не озвучили химическую или физическую природу засоров КТ в своих моделях. Было единственное упоминание по моделям холодильников Стинол с компрессорами КВО: парафинизация масел. Похоже, что этим просто некому заниматься, на первом плане у производителей стоит продажа новых моделей. А зря — мастер, знающий проблему засоров в какой-нибудь печально известной линейке холодильников, может посоветовать клиенту купить аппарат от другого производителя. Остановимся подробнее на возможных причинах засоров в КТ.

Чаще всего, вследствие успешного «продавливания» засоров, резкий прорыв газа / масла прочищает основной проход трубки, но на ее стенках могут еще оставаться значительные следы загрязнений, и нужно еще некоторое время для полного освобождения прохода. Иначе это в дальнейшем станет причиной для повторения дефекта. Затем прогревается испаритель до температуры +40.50°С для улучшения испарения агента, применяемого в процессе «продавливания» засора. Если применялось масло, то его лучше попытаться удалить через КТ продувкой газом в направлении против нормального движения хладагента. Следующим этапом выполняют стандартное вакуумирование, после чего заправляют систему половиной «ремонтной» дозы хладагента и включают аппарат на прогон. Заправка малой дозой хладагента активирует процесс, при котором в КТ будет циркулировать не жидкость, а парожидкостная смесь — при движении она создаст эффект, близкий к «кавитации» (т.е. бомбардировки стенок трубы и всех наслоений пузырьками газа). Подобное решение позволит произвести окончательную механическую очистку системы от загрязнений. Отметим, что небольшое давление в системе не позволит сразу ее полностью очистить. Подобная очистка — довольно длительный процесс (около суток). В это время необходимо контролировать ход процесса по шуму впрыска и давлению в системе. В этом режиме работы аппарата желательно применить реле времени, задающее время работы/паузы мотор — компрессора в соотношении 1:3.1:4 (то есть на час рабочего цикла — пауза 15.20 минут). Убедившись в устойчивой циркуляции хладагента, можно приступить к «чистовому» варианту заправки. При этом необходимо сменить фильтр-осушитель, затем выполнить продолжительное вакуумирование. Следующим этапом производят «срыв» вакуума (методом разгерметизации системы), а затем выполняют уже окончательное вакуумирование. Затем выполняют заправку системы штатной технологической дозой хладагента. Но после этого удалять с заправочного патрубка клапанную полумуфту все еще рано — лучше для полной уверенности произвести дальнейшую «промывку» КТ, дав поработать агрегату в режиме «малого холода» около суток.


Капиллярная трубка
в сборе с всасывающей трубкой служит регулирующим устройством для подачи жидкого хладагента в испаритель. Она представляет собой медную трубку с внутренним диаметром 0,6…0,8 мм и длинной 2800…8500 мм, соединяющей стороны высокого и низкого давления в системе холодильного агрегата

Если капилляр закупорен, то в прибор охлаждения поступает недостаточное количество хладагента, при этом холодопроизводительность снижается, перегрев возрастает, и корпус компрессора сильно греется. Такие же признаки появляются и при недостаточном количестве хладагента в контуре (рис. 1).

Замена капиллярной трубки

Основная неисправность капиллярных трубок — это полное или частичное закупоривание (засорение) их. Обычно оно возникает после перегорания электродвигателя, засорения примесями, поступающими через фильтр-осушитель, или после ремонта холодильного контура, если при ремонте были допущены ошибки.

Если капилляр закупорен, то в прибор охлаждения поступает недостаточное количество хладагента, при этом холодопроизводительность снижается, перегрев возрастает, и корпус компрессора сильно греется. Такие же признаки появляются и при недостаточном количестве хладагента в контуре (рис. 1).

При этом количество хладагента также не будет достаточно и в конденсаторе, поэтому переохлаждение жидкого хладагента после конденсатора незначительное, а при закупоренном капилляре переохлаждение обычно нормальное, поскольку в конденсаторе хладагент содержится в избытке.

Рис. 1. Схема работы холодильного контура при закупоривании капиллярной трубки:
КМ — компрессор; КД — конденсатор; ВО — воздухоохладитель; КТ — капиллярная трубка;
BP1 и ВР2 — вентилятор; Ф — фильтр-осушитель;
1 — пониженное давления кипения; 2 — пониженное давление конденсации.

Существует также и другой признак установления закупоривания капиллярной трубки. Этот способ основан на выравнивании давления в контуре РК≈Р0 при остановке компрессора. При закупоривании капиллярного устройства процесс самовыравнивания протекает тем медленнее, чем сильнее закупорен (засорен) капилляр. Поэтому нельзя смешивать закупоривание капиллярной трубки с недостаточностью хладагента в холодильном контуре.

Засоренный капилляр можно прочистить, например его продувкой сжатым азотом высокого давления в направлении, обратном потоку жидкого хладагента. Можно использовать укорочение капилляра со стороны входа в него хладагента на несколько сантиметров. Если это не дает никаких результатов, то такое капиллярное устройство заменяют вместе с фильтром-осушителем (если бы фильтр-осушитель был работоспособным, то засорения капилляра не было). При замене капиллярной трубки необходимо использовать в точности такой же капилляр, который предусмотрен для данного типа холодильного агрегата заводом-изготовителем. Самостоятельное изготовление капилляра и его использование при замене вышедшего из строя недопустимо, так как будет нарушена нормальная работа холодильного агрегата. При замене капилляров следует учесть, что их внутренний диаметр колеблется от 0,60 до 2,29 мм, а наружный от 1,83 до 4,67 мм (по данным зарубежных источников). Поэтому замерить диаметр капилляра довольно сложно. Для одного и того же наружного диаметра капиллярной трубки изготовляются капилляры с разными внутренними диаметрами. Так, при наружном диаметре dHAP=2,4 мм имеем капилляры с внутренними диаметрами dBH= 0,6; 0,8; 1,2 мм, а при dHAР=3 мм имеем dВH= 1,0; 1,5 и 1,8 мм.

Влияние неправильно подобранного капилляра на нормальную работу холодильного агрегата.

Рассмотрим влияние неправильно подобранного капилляра на примере установки для кондиционирования воздуха (рис. 2, а-в). На рис. 2 а представлена схема работы данной установки в нормальном режиме, т.е. когда установлен требуемый капилляр. На рис. 2 б приведена схема работы той же установки, но со слишком длинной капиллярной трубкой (или трубкой заданной длины, но с меньшим внутренним диаметром). При несоответствии данного капилляра заданному расходу жидкости через прибор охлаждения уменьшается, перегрев на всасывании в компрессор повышается, а корпус компрессора сильно перегревается. И наоборот, если установить слишком короткий капилляр (или той же длины, но с большим диаметром), в воздухоохладитель будет поступать больше жидкого хладагента, чем при нормальной его работе (см. рис. 2 в). В результате перегрев на линии всасывания понижается до значения, при котором возможны гидравлические удары в компрессоре, давление кипения повышается, и температура корпуса компрессора становится ниже нормальной.

Шланги используются для подключения через коллектор манометрической станции к холодильному агрегату и заправочному баллону с хладагентом, либо к холодильному агрегату и вакуумному насосу. С помощью вентиля на коллекторе перекрывается проход хладагента между шлангами разного назначения цвета).

Что такое обратная трубка в холодильнике. Мастер холода — возможные неисправности и способы их устранения

В состав холодильного агрегата морозильной камеры входит : компрессор, конденсатор, испаритель морозильного отделения «No Frost», фильтр-осушитель, капиллярный трубопровод, докипатель. Продукты в морозильной камере охлаждаются циркулирующим холодным воздухом, охлаждённым при прохождении через испаритель «NO FROST». Испаритель, представляет из себя радиатор, и располагается в морозильной камере. За испарителем устанавливается вентилятор, который прогоняет воздух через испаритель. При прохождении через испаритель воздух охлаждается и направляется на продукты. Влага, содержащаяся в морозильной камере, вымерзает на испарителе. Для сохранения эффективности охлаждения воздуха из-за низкой теплопроводности слоя инея, необходимо время от времени производить оттайку испарителя. Оттайка происходит каждые 12 часов суммарной работы компрессора, начинается по команде таймера системы «No Frost» и происходит под действием тепла, вырабатываемого тэном, установленным на испарителе и тэном поддона каплепадения. В состав системы входит таймер, испаритель, вентилятор, тэн оттайки испарителя, тэн поддона каплепадения, термоплавкий предохранитель и система слива талой воды.

В состав холодильного агрегата холодильной камеры входит : компрессор, конденсатор, плачущий испаритель, фильтр-осушитель, капиллярный трубопровод.

Продукты в холодильной камере охлаждаются испарителем, находящимся за задней стенкой ХК. На стенке зафиксирован капилляр терморегулятора косвенного метода регулирования температуры, фиксирующего температуру испарителя и отключающего мотор-компрессор при достижении заданной температуры. Оттайка происходит автоматически при отключении компрессора ХК, терморегулятором, температура испарителя до следующего включения повышается до плюсовой, иней, намерзший на задней стенке ХК тает и вода удаляется по каналу слива конденсата расположенного под испарителем в емкость сбора конденсата.

Холодильник оснащен двумя независимыми холодильными агрегатами. Электросхема и приборы автоматики холодильной камеры, соответственно работают независимо, общее — распределительная коробка и сетевой шнур. Соответственно ХК и МК дефектуются раздельно.

1. утечка фреона из контура холодильного агрегата — признаки.

На задней стенке в верхнем углу ХК намерзает толстым слоем лед

2 засорение капиллярного трубопровода холодильного агрегата

Горячее первое колено кондесатора, последующие — комнатная температура

На задней стенке холодильного отделения в верхнем углу намерзает толстым слоем лед

При выключении холодильника из сети в течение первых 30 секунд наблюдается резкое понижение температуры фильтра-осушителя холодильного агрегата

При измерении давления всасывания на заправочной трубке динамика роста давления при отключении холодильника — давление растет медленно, при полном перекрытии сечения капилляра давление не растет, если давление плавно растет до некоторого уровня, а затем скачком увеличивается — наличие влаги в системе, замерзающей на выходе капилляра в испаритель.

На задней стенке холодильного отделения в верхнем углу намерзает лед

Задняя стенка холодильного отделения теплая (при выключении компрессора и срезе капилляра после фильтра нет выхода фреона или расход идет медленно, при срезе фильтра большой расход из конденсатора)

Компрессор включается, сопротивление обмоток соответствуют номиналу. В результате дефекта клапанной группы компрессор не создает рабочего давления, холодильник не набирает температуры, работает, не отключаясь. Часто данный дефект сопровождается посторонними металлическими шумами при работе компрессора. Для подтверждения дефекта необходимо срезать заправочную трубку компрессора, срезать фильтр от конденсатора, подключить манометрический коллектор к конденсатору, включить компрессор, проверить создаваемое давление по воздуху.

При диагностике компрессора необходимо учитывать надежность данного узла холодильника. Как правило, вышеперечисленные отказы компрессора, возникают из за того, что компрессор перестает отключаться и необходимо установить причину (автоматика, утечки фреона и т.д.)

5. Нарушение тарировки терморегулятора признаки дефекта:

Холодильник работает с малым коэффициентом рабочего времени, отключается, не набрав температуры

корректируется тарировочным винтом терморегулятора — вращение по часовой стрелке — уменьшение времени работы холодильника, повышение температуры в холодильнике, рычаг при этом смещается вверх, как при понижении температуры капилляра, при крайнем верхнем положении происходит размыкание контактов «3»-«4» терморегулятора, выключение компрессора. Против часовой стрелки — увеличение времени работы холодильника, понижение температуры в холодильнике, допустимоая регулировка — один оборот.

6. Утечка фреона из сильфона терморегулятора возникает, как правило, в следствии коррозии капилляра терморегулятора в месте крепления к испарителю. При этом давление в сильфоне падает, размыкаются контакты «3» — «4» через которые запитан мотор-компрессор. Холодильник не включается. При неполной утечке фреона (встречается крайне редко) холодильник работает с малым коэффициентом рабочего времени,

После отключения долго не включается — повышенная температура в камере

7. Обрыв цепи тэна оттайки испарителя. Из-за обмерзания испарителя МК снижается холодопроизводительность холодильного агрегата. Повышается температура МК и терморегулятор перестает отключать компрессор. После разморозки МК (не менее 8 часов), холодильник будет набирать температуру и отключаться до последующего обмерзания испарителя.

8. Обрыв цепи, тэна поддона каплепадения. Из-за частичного обмерзания испарителя МК, перемерзания канала слива конденсата снижается холодопроизводительность холодильного агрегата. Повышается температура в МК и терморегулятор перестает отключать компрессор
8.1. Отслоение тэна каплепадения.. Тэн отклеивается от поддона. Стекающий при оттайке с испарителя конденсат начинает намерзать на поддоне. Как правило перемерзает слив, вмерзает в лед вентилятор, деформируется поддон, часто вода при оттайке попадает на таймер, что приводит к выходу его из строя

9. Дефект вентилятора обдува испарителя МК (клин электродвигателя, дефект электрической части, повреждение лопастей крыльчатки). Падает холодопроизводительность агрегата, повышается температура в МК компрессор МК не отключается. При работе холодильника не слышно шума работы вентилятора.

10. Дефект таймера. Холодильник перестает входить в оттайку. Обмерзает испаритель МК снижается холодопроизводительность холодильного агрегата. Повышается температура и терморегулятор перестает отключать компрессор. После разморозки холодильника (не менее 8 часов), холодильник будет набирать температуру и отключаться до последующего обмерзания испарителя.

11. Дефект теплового реле тэна, не подается напряжение на тэны разморозки испарителя МК, обмерзает испаритель, повышается температура МК.

12. Завышена доза заправки хладона в холодильном агрегате. Не обмерзает испаритель, слабо нагревается компрессор, потребляемая мощность электродвигателя понижена — перезарядить холодильный агрегат хладагентом до нормы. Корректировку дозы производить при установившемся режиме, т.е. после обкатки холодильного агрегата не менее 1 ч. Если линия всасывания покрыта инеем до мотор-компрессора, компрессор холодный, работает слишком тихо, то произошла перезаправка холодильника. Хладагент выпускают до заданного давления. Дозу заправки контролируют по степени обмерзания линии всасывания, она должна обмерзать не более чем на 10 см от выхода трубки из корпуса холодильника.

1. Утечка фреона из сильфона терморегулятора, возникает, как правило, в следствии коррозии капилляра терморегулятора в месте крепления к испарителю. При этом давление в сильфоне падает, размыкаются контакты «3» — «4» через которые запитан мотор-компрессор. Холодильник не включается. При неполной утечке фреона (встречается крайне редко) холодильник работает с малым коэффициентом рабочего времени, температура в холодильнике повышена.

2. Дефект контактной группы терморегулятора. Нет цепи между контактами «3» — «4», холодильник не включается.

3. Обрыв обмоток компрессора. Обрыв цепи может быть на рабочей, пусковой или на обоих обмотках сразу. При включенном в сеть холодильнике, компрессор не запускается, температура корпуса компрессора комнатная.

4. Межвитковое замыкание рабочей обмотки электродвигателя компрессора. Компрессор запускается в следствии того, что витки обмотки замкнуты, сопротивление обмотки снижено через пускозащитное реле проходит повышенный ток. Реле срабатывает на отключение компрессора в течение минуты. Слышен щелчок, реле компрессор отключается. После остывания реле повторяется попытка пуска. При включенном в сеть холодильнике корпус компрессора сильно нагревается.

5. Межвитковое замыкание пусковой обмотки электродвигателя компрессора. Признаки дефекта аналогичны пункту 4.

6. Заклинивание мотор компрессора. Компрессор включается слышен гул электродвигателя, однако, вращения электродвигателя нет, компрессор не создает давления, сопротивление обмоток соответствует номиналу.

7. Заклинивание таймера в режиме «оттайка». Компрессор, вентилятор МК не включаются. Необходимо также проверить цепь тэнов оттайки.

8. Обрыв цепи плавкогопредохранителя. Компрессор, вентилятор МК не включаются.
9. Обрыв цепи тэна испарителя и тэна поддона каплепадения

Холодильное оборудование может ломаться, даже если его выпускает производитель, известный во всем мире. Высококачественный также не застрахован от поломки. Одной из часто встречающихся причин неисправности являются проблемы с обратной трубкой . Если в приборе детали функционируют неправильно, требуется срочный ремонт.

Запаиваем в новый фильтр-осушитель, вакуумируем. Если все герметично, запениваем вырезанный участок, место запенивания герметизируем липкой лентой.

ФОРУМ ПО ЭЛЕКТРОНИКЕ

Нет охлаждения холодильной камеры — температура чуть ниже комнатной или такая же, морозильная пока работает нормально, но холодильник не отключается.

Такой дефект присущ холодильникам Атлант моделей МХМ-268, МХМ-2706, МХМ-2712 (верхнее расположение морозильного отделения).
Дефект вызван засором (закупоркой) капиллярной трубки

По капиллярной трубке жидкий фреон поступает из конденсатора в испаритель. При циркулировании фреона по системе на стенках капилляра образовываются отложения, что то типа парафина, которые частично или полностью закрывают проходное отверстие капиллярной трубки, при этом для охлаждения морозильной камеры давления еще хватает, а для холодильной — уже нет.
Чистка капилляра

Существует много мнений, при помощи каких методов с этим можно бороться. Одно из заблуждений (мое личное мнение, и возможно есть желающие это оспорить): продавливание капилляра при помощи насоса высокого давления — устранить дефект качественно и надолго практически невозможно, т.к. закупорка капилляра в подавляющем большинстве случаев происходит из за образования налета по всей длине трубки (как писалось выше), а не из за песчинки, которая застряла где то на выходе (ее возможно и получилось бы продавить).

Хотя капиллярная трубка не является отдельной запчастью для холодильника, а как бы входит в состав испарителя, тем не менее замена её возможна и является самым действенным и надежным способом ремонта. Замена капиллярной трубки эффективна на 100%, что кстати и рекомендует делать завод-изготовитель в случае ее закупорки.
Устраняем засор капиллярной трубки холодильника Атлант

Делается это при помощи средства "холодная сварка" POXIPOL:
Удаляется хладон из системы, обрезается конец старой капиллярной трубки возле входа в шкаф и запаивается.

Вырезается пена в зоне обжимки капилляра в испаритель МК примерно 100х150 мм. Зону обжимки видно изнутри морозильной камеры. В месте удалённой пены зачистить наждачкой и обезжирить поверхность канала и испарителя примерно 40х60 мм.(за зоной обжимки).

Проколоть канал испарителя шилом диаметром 2,5мм примерно в центре зачищенной зоны. Предварительно зачищенный, обезжиренный, с небольшим слоем клея POXIPOL конец новой капиллярной трубки ввести в проколотое отверстие, далее всю зачищенную поверхность испарителя покрыть слоем клея, в течение 3-4- часов трубку не двигать.

После застывания клея POXIPOL место заклейки закрасить быстросохнущим лаком, затем укладываем в вырезанную зону, прижимая к испарителю, 2-3 витка капилляра (для снятия напряжения и заодно для предварительного охлаждения), оставшуюся трубку протягиваем по правой стороне задней стенки шкафа (под конденсатором, трубку желательно одеть в кембрик) и плотно навиваем на змеевик всасывающий (уже без кембрика).

Запаиваем в новый фильтр-осушитель, вакуумируем. Если все герметично, запениваем вырезанный участок, место запенивания герметизируем липкой лентой.

Еще один способ борьбы с засорением капиллярной трубки: просто перезаправить систему с добавлением туда 10 — 15% изобутана R600A. После довольно продолжительной работы (несколько дней) отложения на стенках капиллярки растворятся и холодильник начинает работать как положено.

Кто сейчас на конференции

Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и гости: 0

О его наличии можно догадаться и о греющемся наполовину конденсаторе. Очень важно удалить с конденсатора все загрязнения, которые препятствуют охлаждению фреона. Если конденсатор все же холодный, то капиллярная трубка не пропускает газ в испаритель.

О том, что требуется ремонт холодильного оборудования, свидетельствуют такие признаки:

  • Постоянная работа устройства, без остановок и отключения электродвигателя;
  • Высокая температура в холодильном отсеке при нарастании льда в морозильном отделении;
  • Неработоспособность агрегата, функции которого восстанавливаются после отключения на несколько часов от сети. Это обусловлено переходом хладагента в газообразное состояние, благодаря чему на определенный срок может пробиться засор.

Следует учитывать, что подобные признаки могут быть характерны и для иных неисправностей, например, поломок испарителя, ТЭНа и пр.

Известно, что уменьшение внутреннего диаметра КТ требует улучшения качества производства холодильного агрегата. Первые несколько лет эксплуатации подобных аппаратов не выявили никаких особых отличий в работе техники, работающей на хладагентах R-134а и R-12, кроме того,

Полезное

Совсем недавно отказы бытовых холодильников, вызванные засорами капиллярных трубок (КТ), почти не наблюдались. Это были единичные случаи, имеющие в своей основе «механическую» природу (мелкая металлическая стружка и др.). Увлекаемые потоком хладагента, эти частицы свободно циркулировали по системе и, в случае появления неблагоприятных факторов(выброс в систему масла или продуктов его распада, изломы в проходе трубы), могли создавать незначительное сужение прохода КТ. Поскольку размер частиц засора был относительно велик, это вызывало достаточно быстрое перекрытие этого сужения прохода капиллярной трубки и серьезное нарушение циркуляции хладагента. Обеспокоенный потребитель отключал аппарат и вызывал мастера. Поскольку пробка засора не успевала значительно уплотниться или увеличиться в объеме, проблемы с устранением дефекта «засор капиллярной трубки» особых трудностей не представлял.

Однако с середины 90-х годов, когда началось активное продвижение на рынок новых конструкций компрессоров с повышенным допуском нагрева и новыми марками масел, появилась холодильная техника, предназначенная для работы с хладагентом R-134a. В результате отказов холодильников, вызванных засорами в КТ, стало значительно больше. В основном это было вызвано тем, что в этих аппаратах стали применяться КТ с уменьшенным внутренним диаметром (с 0,8 до 0,71. 0,66 мм).

Известно, что уменьшение внутреннего диаметра КТ требует улучшения качества производства холодильного агрегата. Первые несколько лет эксплуатации подобных аппаратов не выявили никаких особых отличий в работе техники, работающей на хладагентах R-134а и R-12, кроме того,

что техника на R-12 выдерживала отклонения по температуре окружающей среды в более широких пределах. Однако уже лет через пять с момента начала эксплуатации появились холодильники с дефектом «засор капиллярной трубки». Причем подобные засоры зачастую было сложно устранить — засоры в КТ не «продавливались» даже избыточным давлением в системе от 150 кгс/см2 и выше!

Предвестником полного засора капиллярной трубки является появление частичного засора, который без наличия приборов (чувствительного манометра)очень тяжело диагностируется. Идеальным прибором, необходимым для качественной диагностики частичного засора капиллярной трубки, является ротаметр (расходомер, который позволяет определить расход проходящего через КТ газа в л/мин). Но они редко встречаются, и необходимость в их применении возникает не так часто.

Дальнейшее изучение рассматриваемой проблемы привело автора к выводу, что далеко не всегда можно точно и однозначно сказать, что засоры в КТ вызваны конструктивными особенностями холодильных агрегатов (ХА), например, в случаях отклонения режима работы ХА от номинальных. Похоже, что этот побочный дефект вызван применением самого хладагента R-134а, поскольку импортные и отечественные бытовые холодильники, работающие на других типах хладагентов подобного дефекта не имеют.

Самое интересное, что производители так и не озвучили химическую или физическую природу засоров КТ в своих моделях. Было единственное упоминание по моделям холодильников СТИНОЛ с компрессорами КВО: парафини-зация масел.

Похоже, что этим просто некому заниматься, на первом плане у

производителей стоит продажа новых моделей. А зря — мастер, знающий проблему засоров в какой-нибудь печально известной линейке холодильников, может посоветовать клиенту купить аппарат от другого производителя.

Остановимся подробнее на возможных причинах засоров в КТ.

Основные причины засоров, возникающие в капиллярных трубках

Сама природа проявления засоров в КТ может иметь несколько причин. Перечислим некоторые из них:

1. Сужение геометрии внутреннего диаметра трубы как в продольном, так и поперечном сечениях

В этом случае перед появившейся складкой (заусенцем) возможно скопление небольшого количества механической взвеси, она пропитывается вязкими составляющими масла и затем уплотняется. Как вариант, возможно простое смерзание частиц (если расположение засора находится вблизи от впрыска в испаритель). За выступающие из массы бесформенные кусочки цепляются новые соринки, и процесс идет по нарастающей. Такого рода засор тяжело продавить по ходу газа, так как впереди засора будет находиться именно сужение трубы, и подобная «пробка» будет только уплотняться. В последнее время подобное явление встречается из-за «закуса» (сужение при отрезе) кончика трубы на впрыске в испаритель при обрезании КТ изготовителем, без дальнейшей обработки торца трубы.

2. Расширение геометрии внутреннего диаметра трубы как в продольном так и поперечном сечении

В этом случае появляется своеобразный «карман», где могут осесть при остановке движения среды относительно крупные частицы, а их выступающие кромки

послужат своеобразной гребенкой для улавливания из среды других механических включений. Такого рода засор тяжело продавить в любом направлении, предпочтительнее пропитать засор моющим раствором и промывать трубу до полного удаления следов засора.

3. Появление в системе липких компонентов, например, за счет парафинизации или других эффектов разложения среды

Выделившиеся парафины или другие компоненты, свободно циркулирующие по системе за счет миграции масла, оседают внутри полости КТ за счет резкого охлаждения у входа в испаритель (на расстоянии 20. 30 см от него). Для устранения подобной пробки бывает достаточно слегка прогреть этот участок при включенном компрессоре, чтобы разность давлений при работе агрегата выдавила размягченную нагревом массу по направлению в испаритель.

Состав подобных засоров условно можно классифицировать по нескольким признакам.

По разным оценкам, подобный порошок может появляться от разрушения гранул осушителя или взаимодействия материалов в системе циркуляции хладагента. Чаще всего удаляется применением пропитки засора моющим раствором с последующим чередованием плавного приложения давления с обеих сторон КТ.

2. Густая темная пластичная масса (чаще — коричневого цвета), близкая по вязкости к пластилину

Данная масса создает наибольшие проблемы при устранении засора КТ, так как достаточно легко сминается и уплотняется в процессе попытки устранения дефекта. Похоже, что она появляется вследствие коррозии черных металлов деталей внутри системы. Если удается пропитать пробку из этой массы моющим раствором для уменьшения вязкости, «продавливают» данный засор повышенным давлением в направ

3. Хлопья темного цвета — мелкие, бесформенные или иглообразные

Засор КТ из подобных хлопьев легко устраняется пропиткой моющим раствором с последующей продувкой избыточным давлением в направлении, обратном нормальному движению хладагента. Подобные твердые включения напоминают обычный технологический мусор (возможно, продукты износа деталей), а мягкие — более схожи с продуктами лакокрасочных материалов (в одном из источников упоминалось применение в заводских условиях специальной краски для нанесения рисунков каналов) или отходы разрушения пластиковых деталей, входящих в состав мотор-компрессора.

4. Темная масса, напоминающая по консистенции гель

Удаление засоров из этой массы не представляет затруднений при мягком и продолжительном приложении давления с любой стороны КТ. Вероятный источник появления подобного засора — разрушение продуктов среды (па-рафинизация масла, химическая реакция хладагента) или взаимодействия их составляющих с деталями агрегата.

Заводские технологии устранения засоров немногочисленны. Перечислим их:

1. Применение для пропитки и промывки специализированных растворов, например «жидкого осушителя»

Как утверждается, состав данных растворов не оказывает разрушительного действия на детали в составе системы циркуляции хладагента. Хочется отметить, что использование для подобных целей метанола неприменимо в связи с его высокой агрессией к материалу испарителя — алюминию.

2. Продувка системы сжатым осушенным азотом

Азот можно подавать из баллона через редуктор в любом на

правлении, важно только помнить, что капиллярная трубка способна выдержать большие значения давления, чем каналы алюминиевого испарителя. Причем давление на стенки трубы будет пропорционально выше с увеличением внутреннего диаметра трубы.

В этом случае играют большую роль и применяемые материалы. При подаче избыточного давления в КТ необходимо предусмотреть, чтобы в системе обязательно был раскрытый заправочный патрубок. Это необходимо для того, чтобы обеспечить сброс избыточного давления в случае прорыва газа через засор КТ в полость испарителя. При подаче давления в направлении против нормального движения хладагента (то есть через обратную трубу испарителя) важно помнить, что вначале давление воздействует на внутреннюю полость алюминиевого испарителя, а затем прикладывается к КТ.

3. Воздействие на засор масла под высоким давлением с помощью специальных гидравлических прессов

Внешне подобные прессы напоминают обычные домкраты для легковых автомобилей. Но в отличие от последних, они оснащены удобным захватом для КТ и манометром высокого давления(до 400.600 кгс/см2). При использовании данного метода важно не сделать одну характерную для ремонтников ошибку — при продав-ливании засора КТ в системе для хладагента R-134а нельзя применять минеральное масло. И вообще, для прочистки КТ желательно применять такое же масло, которое заправлено в компрессор.

Отметим, что внутри пресса имеется специальный предохранительный клапан, сбрасывающий давление при достижении определенной (критической) величины.

Подобная методика в большинстве своем доступна только сервисным партнерам производителей. В технологических картах, предоставляемых производителя

ми, указаны даже параметры КТ в зависимости от модели холодильника. Если в съемных испарителях эта операция достаточно технологична, то в современных полуразборных конструкциях она весьма трудоемка, так как в некоторых конструкциях необходимо вначале удалять теплоизоляцию, а после производства работ восстанавливать удаленное покрытие. В этом случае, не зная точно параметров применяемой КТ, можно получить непредсказуемые результаты.

Основные требования к материалам, применяемым для устранения засоров КТ

Рассмотрим основные требования и возможности применения материалов, используемых для устранения засоров КТ.

Их применение наиболее оптимально, но есть и ограничения. Например, использование подобных газов неэффективно при устранении «сухих» или непластичных по составу засоров большой протяженности — слишком велико сопротивление пробки засора при движении по трубкам. Помимо азота в разных источниках описывались попытки устранения засоров пропаном (хороший растворитель парафинов). Используемая для этих целей пропан-бута-новая смесь из бытовых отопительных баллонов технической чистоты имеет большие допуски по наличию влаги и примесей, поэтому подобное решение чревато отрицательными последствиями.

К тому же подобная газовая смесь огнеопасна, а в случае удаления ее из системы необходимо предпринимать известные меры по обеспечению пожарной безопасности данной операции.

2. Применение холодильных масел при продавливании прессом

За счет высокого давления масло может попасть в полость испарителя. Использовать минеральное масло нельзя, если система предназначена для хладагента

R-134а — неизвестно как поведет себя смесь из «родного» компрессорного масла и масла, примененного при процессе. Поэтому на этот аспект нужно обратить особое внимание.

3. Жидкие легкоиспаряющиеся растворы (растворители)

Подобные вещества легко проникают в толщу засора, снижают вязкость «пробки», легко удаляются из системы вакуумировани-ем с продувкой. К таким можно отнести ацетон и, возможно, растворители типа 646 и им подобные. Однако ацетона класса ХЧДА (химически чистый для анализа) в открытой продаже недоступен. «Бытовой» ацетон для удаления засоров использовать проблематично, так как в его составе может быть вода.

Отдельно хочется предупредить о возможных негативных последствиях при применении для рассматриваемых целей дихлорэтана. Это вещество является хорошим растворителем пластмасс, поэтому при его использовании существует большой риск повреждения пластиковых деталей бандажа компрессора. В свою очередь, продукты разложения могут стать впоследствии основой для появления новых засоров. Кроме того, применение дихлорэтана может отрицательно сказаться на электрической прочности изоляции электродвигателя компрессора.

Возможно, неплохой альтернативой могут послужить фреоны 113, 114, применяющиеся в промышленности, как обезжиривающие жидкости. Если учесть, что расход их невелик, то высокая цена не сильно повлияет на цену ремонта.

4. Жидкие нефтепродукты — керосин, солярка (применяют в прессах как рабочее тело), бензин для зажигалок

Первые два вещества достаточно эффективны в прессах. Но они плохо испаряются, еще хуже удаляются из испарителя продувкой.

Класс чистоты этих веществ может быть технический. Они имеют свойство густеть/замерзать при низкой температуре. Не

обходимо учесть, что эти вещества могут дать неожиданные результаты (не всегда с положительным выходом) в смеси с нефтяными маслами.

Технологические приемы по устранению засоров КТ

При проведении операций по устранению засоров КТ важно понять суть процесса, в противном случае, например, попытки излишне ускорить процесс могут привести к уплотнению массы «пробки», что значительно усложнит устранение дефекта.

Применение этого приема рассчитано на свойстве засора менять свою подвижность и пластичность в результате впитывания раствора для пропитки. Наиболее мелкие, пластичные и максимально подвижные частицы могут пройти при этом сквозь всю толщу «пробки», что позволит промыть и расширить имеющиеся каналы для прохода более крупных частиц. В свою очередь это увеличивает площадь соприкосновения препарата с оставшейся массой, что резко повышает качество пропитки наиболее удаленных от внешней поверхности слоев.

— в обычный одноразовый шприц набирают небольшое количество раствора, сам шприц одевают на КТ, и вывешивают штоком вниз;

— через заправочный патрубок создают примерно половину возможного вакуума,чтобы раствор из шприца не слишком быстро двигался в проходе капилляра;

— если раствор из шприца не впитывается, оставляют на месте шприц, разрежение (вакуум) доводят до максимально возможного уровня;

— оставляют все в подобном состоянии на несколько часов (возможно, до 24 часов), периодически контролируя уровень раствора в колбе шприца.

Вскоре после всасывания раствора в КТ систему герметизируют резиновыми патрубками от

компрессоров. В этом случае раствор должен будет остановиться в капилляре, тем самым будут созданы условия для проникновения его, в том числе, в участки возможного «частичного засора».

Этот прием наиболее удобен с точки зрения учета использования раствора — не из экономии, а для ограничения его количества при попадании в систему.

Если раствор для пропитки всасывается из полости шприца крайне медленно или не убывает совсем, можно применить следующий способ:

— на конец КТ припаивают трубку большего диаметра длиной 150-200 мм. Ее располагают открытым концом вверх, туда и заливается нужное количество раствора, одевается муфта, постепенно на этом входе увеличивают давление;

— через заправочный патрубок создают разрежение, туда для контроля давления подключают чувствительный манометр. Если давление на линии всасывания начинает подниматься — можно сделать вывод, что жидкость просачивается в полость разрежения.

Практика показала — если раствору удалось «пройтись» по полости КТ, то шансы устранения засора максимальны. После определенной выдержки, чтобы засор максимально оказался пропитан раствором, можно приступать непосредственно к продавливанию.

Вариантов реализации этого приема много. Дальнейшие действия могут иметь различное развитие, в первую очередь это связано с уверенностью в качестве прогнозирования состояния засора, с опытом исполнителя, а также с наличием необходимого инструмента. Но самое главное, нельзя провоцировать появление резких движений массы засора (вследствие этого возможно появление новых уплотнений).

Лучше плавно увеличивать давление газа (в направлении против нормального хода хладагента в системе) — чаще всего в «голове» засора имеется какое-то сужение

прохода. Но важно помнить, что нельзя прилагать чрезмерное избыточное давление в трубках испарителя, оно имеет свои пределы (у разных производителей заявленная прочность на разрушение избыточным давлением лежит в пределах 8.15 Бар). Поэтому превышать давление выше 10 Бар не рекомендуется.

Давление можно создавать как «родным» для системы фреоном, так и сжатым азотом. Нужно учитывать, что использование для подобных целей других типов фреонов нужно соотносить с их совместимостью с маслом, уже залитым в систему.

В это же самое время можно со стороны КТ создать разрежение.

Спустя небольшой промежуток времени (определяется опытным путем), точки приложения разрежения и избыточного давления можно поменять местами. Чаще всего после нескольких подобных попыток «расшатать» пробку, засор успешно удаляется.

В тяжелых случаях «продавливают» засор в КТ с помощью специализированного пресса, способного создать избыточное давление в десятки и сотни атмосфер.

Иногда «продавливание» засора можно выполнить другим способом — если обычное «расшатывание» пробки изменением вектора приложения давления не помогает, меняют фильтр-осушитель, и пробуют произвести штатную заправку. В этом случае заправку выполняют небольшими дозами с интервалами в 10.15 минут. Часто нужный эффект достигается уже через 2.3 часа.

Окончательная промывка КТ от следов загрязнений

Чаще всего, вследствие успешного «продавливания» засоров, резкий прорыв газа/масла прочищает основной проход трубки, но на ее стенках могут еще оставаться значительные следы загрязнений, и нужно еще некоторое время для полного освобождения прохода. Иначе это в дальнейшем станет причиной для повторения дефекта.

Затем прогревается испаритель до температуры +40.50°С для улучшения испарения агента, применяемого в процессе «продавливания» засора. Если применялось масло, то его лучше попытаться удалить через КТ продувкой газом в направлении против нормального движения хладагента.

Следующим этапом выполняют стандартное вакуумирование, после чего заправляют систему половиной «ремонтной» дозы хладагента и включают аппарат на прогон.

Заправка малой дозой хладагента активирует процесс, при котором в КТ будет циркулировать не жидкость, а парожидкостная смесь — при движении она создаст эффект, близкий к «кавитации» (т.е. бомбардировки стенок трубы и всех наслоений пузырьками газа). Подобное решение позволит произвести окончательную механическую очистку системы от загрязнений. Отметим, что небольшое давление в системе не позволит сразу ее полностью очистить. Подобная очистка — довольно длительный процесс (около суток).

В это время необходимо контролировать ход процесса по шуму впрыска и давлению в системе.

В этом режиме работы аппарата желательно применить реле времени, задающее время работы/паузы мотор-компрессора в соотношении 1:3.1:4 (то есть на час рабочего цикла — пауза 15.20 минут).

Убедившись в устойчивой циркуляции хладагента, можно приступить к «чистовому» варианту заправки. При этом необходимо сменить фильтр-осушитель, затем выполнить продолжительное вакуумирование. Следующим этапом производят «срыв» вакуума (методом разгерметизации системы), а затем выполняют уже окончательное вакуумирование. Затем выполняют заправку системы штатной технологической дозой хладагента.

Но после этого удалять с заправочного патрубка клапанную по-лумуфту все еще рано — лучше для полной уверенности произвести дальнейшую «промывку» КТ, дав поработать агрегату в режиме «малого холода» около суток.

Дренажное отверстие расположено в нижней части холодильника возле задней стенки камеры. В приборах с системой разморозки No Frost этот элемент спрятан под специальной панелью.

Дренажное отверстие расположено в нижней части холодильника возле задней стенки камеры. В приборах с системой разморозки No Frost этот элемент спрятан под специальной панелью.

Сама дренажная система состоит из нескольких технических компонентов:

  1. Влага, образующаяся при работе агрегата, скапливается в виде конденсата на задней стенке камеры.
  2. В нормальном режиме жидкость по мере накопления стекает по желобу к дренажному отверстию и уходит в него.
  3. Вода движется по пластиковой трубке в специальную накопительную емкость, которая расположена рядом с компрессором.
  4. Компрессорный узел нагревается при работе и испаряет конденсат в окружающую среду.

Эффективная работа системы с капиллярной трубкой определяется при производстве. Капиллярная трубка необходимого размера выбирается с учетом правильно заполненной системы. В случае необходимости ее замены, если она засорена, перекручена или разорвана, подбирается аналогичная. Она не должна отличатся от заменяемой капиллярной трубки, так как отличие длины (короче) или диаметра (больше) сменной трубки создаст недостаточное сопротивление. Чем меньше сопротивление, тем больше хладагента она пропускает, что создает его избыток в компрессоре и в испарителе.
Высокий расход хладагента способствует разрушению уплотнения в конденсаторе и попаданию пара в трубку. Это уменьшает количество хладагента проходящего по капиллярной трубке, повышая уровень температуры в испарителе. Результатом уменьшения потока хладагента является накопление жидкости в конденсаторе. Восстановленный жидкостный уплотнитель увеличивает количество хладагента в испарителе, что способствует снижению температуры в змеевике.
И напротив капиллярная трубка длиннее или в диаметре меньше существенно снизит количество хладагента в испарителе. В результате скопления переохлажденной жидкости в конденсаторе, которая не проходит через капиллярную трубку, увеличится давление конденсации. Это усилит поток, на время, повысив удельную производительность холода. В итоге в испарителе будет температура больше чем необходимо.
Прочистить капиллярную трубку большего диаметра, чем требуется, чтобы создать нужное сопротивление удлиняют. И делают трубку короче при ее меньшем диаметре. Производитель имеет специальные таблицы, где отражены ремонт холодильника модификации для необходимой производительности.
Максимальная производительность системы с капиллярной трубкой возможна в одном состоянии. Ее функциональность в иных условиях по причине колебаний количества хладагента и температуры, снижается. Однако разумный диапазон режимов способствует нормальной работе замена капиллярной трубки холодильника.

Замена капиллярной трубки холодильника

Эффективная работа системы с капиллярной трубкой определяется при производстве. Капиллярная трубка необходимого размера выбирается с учетом правильно заполненной системы. В случае необходимости ее замены, если она засорена, перекручена или разорвана, подбирается аналогичная. Она не должна отличатся от заменяемой капиллярной трубки, так как отличие длины (короче) или диаметра (больше) сменной трубки создаст недостаточное сопротивление. Чем меньше сопротивление, тем больше хладагента она пропускает, что создает его избыток в компрессоре и в испарителе.
Высокий расход хладагента способствует разрушению уплотнения в конденсаторе и попаданию пара в трубку. Это уменьшает количество хладагента проходящего по капиллярной трубке, повышая уровень температуры в испарителе. Результатом уменьшения потока хладагента является накопление жидкости в конденсаторе. Восстановленный жидкостный уплотнитель увеличивает количество хладагента в испарителе, что способствует снижению температуры в змеевике.
И напротив капиллярная трубка длиннее или в диаметре меньше существенно снизит количество хладагента в испарителе. В результате скопления переохлажденной жидкости в конденсаторе, которая не проходит через капиллярную трубку, увеличится давление конденсации. Это усилит поток, на время, повысив удельную производительность холода. В итоге в испарителе будет температура больше чем необходимо.
Прочистить капиллярную трубку большего диаметра, чем требуется, чтобы создать нужное сопротивление удлиняют. И делают трубку короче при ее меньшем диаметре. Производитель имеет специальные таблицы, где отражены ремонт холодильника модификации для необходимой производительности.
Максимальная производительность системы с капиллярной трубкой возможна в одном состоянии. Ее функциональность в иных условиях по причине колебаний количества хладагента и температуры, снижается. Однако разумный диапазон режимов способствует нормальной работе замена капиллярной трубки холодильника.

Причиной засора капиллярной трубки обычно является попадание внутрь частиц силикона, масляных капель, взвесей из компрессора. Эти частицы со временем накапливаются на стенках трубки, на них оседает пыль, засор увеличивается в размерах и постепенно перекрывает трубку. Фреон прекращает циркулировать, а значит, холодильная камера перестает морозить.

Засор капиллярной трубки в холодильнике

Капиллярная трубка является одной из наиболее ответственных и в то же время уязвимых частей холодильника. По ней циркулирует хладагент фреон. Внутренний диаметр трубки обычно составляет 1,5-2 мм. Из-за такого узкого пространства любой засор капиллярной трубки может спровоцировать серьезную поломку холодильника.

Причиной засора капиллярной трубки обычно является попадание внутрь частиц силикона, масляных капель, взвесей из компрессора. Эти частицы со временем накапливаются на стенках трубки, на них оседает пыль, засор увеличивается в размерах и постепенно перекрывает трубку. Фреон прекращает циркулировать, а значит, холодильная камера перестает морозить.

Как же в капиллярную трубку попадают посторонние частицы? Всё дело в засоре или поломке фильтра-осушителя, который должен задерживать мусор и не давать ему проникнуть в трубку. Поэтому при возникновении проблем с капиллярной трубкой необходимо проверить и заменить также и фильтр.

Починить данную неисправность своими руками хозяину холодильника вряд ли удастся, здесь требуется помощь профессионалов. Какие же признаки сигнализируют о засоре капиллярной трубки?

  • Повышение температуры воздуха в холодильной камере до комнатных показателей. Проще говоря, если чувствуете, что холодильник перестал морозить, сразу начинайте бить тревогу.
  • Если компрессор и другие рабочие части холодильника начали сильно греться, это повод обратиться к мастеру по ремонту холодильников.

Специалист по ремонту выполнит диагностику, установит точную причину неисправности и произведет ремонт прибора. В зависимости от степени засора возможны разные варианты ремонта.

  • Обрезка капиллярной трубки в месте засора с присоединением нового фрагмента трубы такого же диаметра. Такой способ подойдет, если мастер будет уверен, в каком именно месте произошел засор.
  • Прочистка трубки с использованием специального растворителя. Устранив засор, вы сможете продолжить пользоваться этой трубкой.
  • Полная замена капиллярной трубки на новую. Этот способ подойдет при крупном засоре, который не удалось устранить путем прочистки.

Устранение засора капиллярной трубки – не такой простой процесс, как может показаться на первый взгляд. Если за дело возьмется непрофессионал, то могут возникнуть серьезные трудности. Например, после прочистки трубки требуется повторно наполнить систему охлаждения определенным количеством фреона. Также зачастую при ремонте капиллярной трубки требуется замена фильтра и других деталей. Только специалист может грамотно определить объем работ и выполнить ремонт так, чтобы ваш холодильник прослужил вам еще много лет.

Если вам нужна профессиональная диагностика и ремонт холодильника, звоните:

Мастера компании «Технолайф» помогут решить вашу проблему быстро, качественно, с предоставлением гарантии на все услуги, запчасти и комплектующие. Вызов мастера – бесплатный. Приедем всего за 1 час. При подаче заявки через сайт – скидка 10%.

Подписаться
Уведомить о
guest
0 Комментарий
Межтекстовые Отзывы
Посмотреть все комментарии
Adblock
detector